Capacità personalizzata perlite linea di produzione di processo per la produzione industriale e la movimentazione dei materiali

La perlite è una roccia vulcanica vetrosa con una lucentezza simile a quella della perla. Di solito presenta numerose fessure concentriche che lo fanno assomigliare a una buccia di cipolla. Un tipico campione di perlite è composto dal 71 al 75% di biossido di silicio, dal 12,5 al 18,0% di allumina, dal 4 al 5% di ossido di potassio, dall'1 al 4% di ossidi di sodio e di calcio e tracce di ossidi metallici.
Il minerale grezzo di perlite viene estratto, frantumato, essiccato in un essiccatore rotativo, macinato, vagliato e spedito agli impianti di espansione. I forni ad espansione rotativi orizzontali o stazionari verticali vengono utilizzati per espandere il minerale di perlite lavorato.
La dimensione normale della perlite grezza espansa per l'uso negli aggregati di gesso varia da più 250 micrometri (μm) (60 mesh) a meno 1,4 millimetri (mm) (12 mesh). La perlite grezza espansa per l'uso come aggregato di calcestruzzo varia da 1 mm (più 16 mesh) a 0,2 mm (più 100 mesh). Il 90% del minerale grezzo di perlite espanso per usi orticoli è maggiore di 841 µm (20 mesh).
La perlite grezza viene estratta utilizzando metodi a cielo aperto e poi viene spostata nel sito dell'impianto dove viene immagazzinata. La Figura 11.30-1 è un diagramma di flusso della lavorazione del minerale grezzo. La prima fase di lavorazione consiste nel ridurre il diametro del minerale a circa 1,6 centimetri (cm) (0,6 pollici [in.]) in un frantoio a mascelle primario. Il minerale grezzo viene quindi fatto passare attraverso un essiccatore rotativo, che riduce il contenuto di umidità dal 4 al 10% a meno dell'1%.
Dopo l'essiccazione, la macinazione secondaria avviene in un sistema a circuito chiuso utilizzando vagli, classificatori ad aria, mulini a martelli e mulini a barre. Il materiale sovradimensionato prodotto dal circuito secondario viene ricondotto al frantoio primario. Grandi quantità di fini, prodotti durante le fasi di lavorazione, vengono rimosse mediante classificazione aerea in fasi designate. Il minerale di perlite lavorato della dimensione desiderata viene immagazzinato fino al momento della spedizione a un impianto di espansione.
Negli impianti di espansione il minerale lavorato viene preriscaldato oppure alimentato direttamente al forno. Il preriscaldamento del materiale a circa 430EC (800EF) riduce la quantità di particelle fini prodotte nel processo di espansione, aumentando la produzione utilizzabile e controllando l'uniformità della densità del prodotto. Nella fornace, il minerale di perlite raggiunge una temperatura compresa tra 760 e 980 EC (da 1400 a 1800 EF), a quel punto inizia ad ammorbidirsi fino a raggiungere uno stato plastico dove l'acqua combinata intrappolata viene rilasciata come
vapore. Ciò fa sì che le particelle di perlite calde si espandano da 4 a 20 volte la loro dimensione originale. Una ventola aspirante aspira le particelle espanse fuori dal forno e le trasporta pneumaticamente ad un sistema di classificazione a ciclone per essere raccolte. Anche le particelle di perlite sospese nell'aria vengono raffreddate così come sono
trasportato alle apparecchiature di raccolta. Il sistema di classificazione a ciclone raccoglie la perlite espansa, rimuove le parti fini in eccesso e scarica i gas in un filtro a maniche o in uno scrubber a umido per il controllo dell'inquinamento atmosferico.
I gradi di perlite espansa prodotta possono anche essere regolati modificando il ciclo di riscaldamento, alterando i punti limite per la raccolta delle dimensioni e miscelando varie dimensioni del minerale grezzo. Tutti i prodotti trasformati sono classificati per usi specifici e solitamente vengono immagazzinati prima di essere spediti. La maggior parte della produzione
le velocità sono inferiori a 1,8 megagrammi all'ora (Mg/ora) (2 tonnellate/ora) e le temperature del forno di espansione vanno da 870 a 980 EC (da 1600 a 1800 EF). Il gas naturale viene generalmente utilizzato come carburante, sebbene occasionalmente vengano utilizzati olio combustibile n. 2 e propano. Il consumo di carburante varia da 2.800 a 8.960 kilojoule per chilogrammo (kJ/kg) (da 2,4 x 10 a 7,7 x 10 unità termiche britanniche per tonnellata [Btu/ton]) di prodotto.